MES（ManufacturingExecutionSystem）精益制造執行管理系統是企業CIMS信息集成的紐帶，是電子制造企業敏捷制造戰略和實現車間生產敏捷化的先進技術手段。MES是處于計劃層和現 場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和調度執行。

電子制造業SMT MES系統可以在統一平臺上集成諸如生產調度、產品跟蹤、質量控制、設備故障分析、網絡報表等管理功能，使用統一的數據庫和通過網絡聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理信息服務。SMT MES系統通過強調制造過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產，實現智能制造和智能管理。

SMT MES管理目標

SMT MES主要功能模塊

SMT MES接口靈活，可與多種軟件對接

SMT MES實施的價值

電子制造業SMT MES的 同步數據采集技術應用于企業內部物流的全線追溯、制造工程配置、生產及品質過程控制，為計劃系統的再調整提供可以信賴的決策依據。通過搭建一個高度集成化 和智能化的信息管理平臺，能有效提升制造環節的透明度，填補了生產現場到計劃系統間的“信息鴻溝”。幫助企業全面提高工廠的制造執行能力，徹底改善企業生 產現場的管理，真正幫助企業實現“工業4.0”的戰略目標。

SMT MES通過9大核心功能模塊，助力企業實現智能化生產

一、 生產過程管理

對產品由條碼誕生或RFID到成品出貨全制程無間隙管控；全制程關鍵工序數據采集數據；流程、物料、人員和設備防錯與追溯；無紙化SOP；線邊倉物料管理；拉動式的物流配送。

二、生產排程管理

根據人員、機臺、線體以及產品標準工時等基礎設定和約束條件，對生產進行有效地排程，并支持排程的靈活調整。

三、全制程質量管控

通過多級品質預警機制對生產過程中的品質異常及時反饋、跟蹤并處理；自動進行質量數據分析并生成各種質量分析報告如SPC統計分析報告；自動停線機制可以有效地防止批量性品質問題的發生。

四、可視化管理

以精益生產可視化管理工具全制程監控生產進度、SPC、品質狀況、設備狀態與效率，實時反饋生產問題，提高訂單交付率及企業整體管理水平和企業形象。

五、數據分析平臺

通過統一的數據信息平臺，對生產過程中收集的數據進行高效 地分析并生成多層次多維度的管理報表，如計劃達成率，產出率，直通率，不良分析報告，設備稼動率(OEE)，人員效率(OLE)以及材料損耗率等，有效地 驅動企業管理水平提升，為企業管理層制定決策提供準確的數據支持。

六、設備與夾具管理

基于精益生產TPM的思想對生產過程中使用的設備與夾具進行全面管控，包括設備驗收、建立臺賬、制定保養計劃與記錄保養結果、夾具清洗、設備校準、維修與報廢以及備件管理，有效提升產品的產量與質量。

七、生產追溯

通過條碼、RFID管理，有效實現人、機、料、環、法等信息追溯。 

八、智能倉儲管理

通過物料條碼化或RFID管理，對物料進行快速地收、發、退、轉處理，大幅度提高倉庫人員運作效率；對物料進行先進先出控制；庫齡與呆滯料預警；與智能倉儲設備對接。

九、工業4.0接口

建立統一的信息平臺，通過標準化接口對生產進行多維度無縫對接與信息集成，包括系統(ERP、APS和各種測試系統等)和設備(自動化生產、自動化物流配送等)，以最終幫助企業實現工業4.0。

MES的直接價值

ERP與MES系統的區別

ERP就是“位”于企業 上層計劃層，用于整合企業現有的生產資源，編制生產計劃。在下層的生產控制層，企業主要采用自動化生產設備、自動化檢測儀器、自動化物流搬運儲存設備等解 決具體生產(制程)的生產瓶頸，實現生產現場的自動化控制。由于市場環境的變化和現代生產管理理念的不斷更新，一個制造型企業能否良性運營，關鍵是使“計劃”與“生產”密切配合，企業和車間管理人員可以在最短的時 間內掌握生產現場的變化，作出準確的判斷和快速的應對措施，保證生產計劃得到合理而快速修正。雖然ERP和現場自動化系統已經發展到了非常成熟的程度，但 是由于ERP系統的服務對象是企業管理的上層，一般對車間層的管理流程不提供直接和詳細的支持。而現場自動化系統的功能主要在于現場設備和工藝參數的監 控，它可以向管理人員提供現場檢測和統計數據，但是本身并非真正意義上的管理系統。所以，ERP系統和現場自動化系統之間出現了管理信息方面的“斷層”， 對于用戶車間層面的調度和管理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱。 比如面對以下車間管理的典型問題，ERP就難以給出完善的解決手段，但是MES能解決：1）出現用戶產品投訴的時候，能否根據產品文字號碼追溯這批產品的所有生產過程信息。2）能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數。3）同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤。4）過去12小時之內生產線上出現最多的5種產品缺陷是什么，次品數量各是多少。5）目前倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產品數量各是多，要分別供應給哪些供應商，何時能夠及時交貨。6）生產線和加工設備有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉。7）影響設備生產潛能的最主要原因是：設備故障、調度失誤、材料供應不及時，工人培訓不夠，還是工藝指標不合理。8）能否對產品的質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，     將質量隱患消滅于萌芽之中。9）能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼。

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